目前市場上常見的波峰焊無鉛焊料銅含量一般在0.5_0.7%左右,如果錫棒中銅超出一點點,問題并不是很大,也不會有什么明顯的影響,根據(jù)針對無鉛焊料中銅含量對焊接效果的影響研究表明,錫液中銅含量在1.1%以下時,基本不影響焊接品質(zhì),在1.4-1.5%時,表現(xiàn)出工作溫度上升,焊接效果開始變差.

無鉛波峰焊工作視頻

無鉛波峰焊錫銅超標的影響 

無鉛波峰焊錫的銅含量超標后,作業(yè)溫度要升高,錫渣多且豆腐渣狀,發(fā)黃.焊接點表面粗糙,對錫爐的腐蝕也會加大. CU的含量是在1.0%以下的,如果有超出太多,首先是焊料的流動性會變差,因為銅熔點高,所以焊料的工作溫度也要提高,對整體的焊接是非常不利的. 

銅含量及鐵含量超標是形成渣多的主要原因，線路板的線路都是用銅做的，電子腳大部分都是用鐵做的，在作業(yè)過程中或多或少都會有銅及鐵元素掉進錫爐，隨著時間長而導致銅和鐵元素超標。當銅大于0.8%，鐵大于0.05%后就會產(chǎn)生大量的錫渣，從而影響線路板上錫不良。因此定期的對波爐的銅含量和其他微量元素上的檢測也要按照設(shè)備保養(yǎng)階段進行管理。

無鉛波峰焊錫進行物理除銅的辦法

1.將波峰通道從錫爐中卸下；

2.將錫爐溫度設(shè)置成280~300℃，升溫，同時去除錫面浮渣；

3.當溫度達到設(shè)置溫度時，關(guān)閉加熱器電源，自然降溫；

4.自然降溫至195℃左右時，開始打撈銅錫合金結(jié)晶體；

5.低于190℃時，停止打撈（需要時，重復2、3、4項）。

注意事項：

1.280~300℃降至195℃的時間約1.5小時（因錫爐容量而異）；

2.約220℃時，可觀察到錫面點、絮狀的晶核產(chǎn)生。隨溫度的進一步降低，晶核不斷聚集增大，逐步形成松針狀的CUSN結(jié)晶體；

3.195~190℃的時間約20分鐘（因錫爐容量而異），打撈期間要快速有序；

4.打撈時漏勺要逐片撈取，切勿攪拌（結(jié)晶體受震動極易解體）；

5.打撈時漏勺提出錫面時要輕緩，要讓熔融焊料盡量返回爐內(nèi)；

6.CUSN結(jié)晶體性硬、易脆斷，小心扎手。